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中國企業培訓講師
IE工業工程——精益現場改善利器(工廠實戰版)
2025-05-31 09:10:18
 
講師(shi):郭曉(xiao)寧 瀏覽(lan)次數:3687

課程(cheng)描述INTRODUCTION

· 工業工程師· 車間主任· 生產部長· 班組長· 生產廠長

培訓講師:郭曉寧    課程價格:¥4800元(yuan)/人    培訓天數:2天   

日(ri)程(cheng)安排SCHEDULE

2025-11-11 深圳


課程大綱Syllabus

工(gong)業(ye)工(gong)程現場(chang)效率(lv)改善培(pei)訓(xun)

【培訓對象】
企業總(zong)經理(li)(li)/總(zong)監/廠長、生產/品管(guan)(guan)/技術/計劃(hua)/質量/工程(cheng)/設備/供應鏈/成本(ben)管(guan)(guan)制等部門經理(li)(li)及主管(guan)(guan),IE/PE/ME/精(jing)益改善推進辦相關人員、本(ben)課程(cheng)非(fei)(fei)理(li)(li)論、重落(luo)地,非(fei)(fei)常(chang)適合老總(zong)帶領管(guan)(guan)理(li)(li)團隊一起(qi)學習,全(quan)員實施精(jing)益改善。

【課程特色】
課程(cheng)內容注(zhu)重系(xi)統實(shi)戰,不(bu)照(zhao)本宣科、摒棄空頭理論!內容通俗(su)易(yi)懂,可操作性強!全面分享(xiang)郭曉寧老師三十余(yu)年精(jing)益改善(shan)項(xiang)(xiang)目(mu)前(qian)、后對照(zhao)真實(shi)案(an)例(從(cong)立項(xiang)(xiang)-設(she)計思路—工具運(yun)用-項(xiang)(xiang)目(mu)推廣-項(xiang)(xiang)目(mu)維護及所涉(she)及的(de)方法/表單等,以及融合大量(liang)適合中(zhong)國企(qi)業(ye)的(de)精(jing)益管理創新方法)。眾多(duo)優秀企(qi)業(ye)(富士康(kang)、美的(de)、格力、海信、伊利、蘇(su)泊爾、康(kang)師傅、京東(dong)、順豐速遞(di)、波音(yin)……)甄選師資的(de)共同選擇與(yu)見證(zheng)!

【課程背景】
您的企業是否存在這樣的問題:
公司生產效率低,產量上不去、成本高,品質不穩,交期長且不準
產品種類多,訂單多批少量,現在的生產模式已難以適應
半成品、原材料、成品庫存多、占有大量流動資金和場地
現場經常缺料、配送時間不準,現場管理難度大
原材料及用工成本高,客戶卻天天要降價,利潤越來越少
生產線員工不穩定,抱怨多,辭工率高,管理人員壓力大,工作主動性差
想要系統推行精益改善,但不知從何入手,即便做,也只會做點的改善,效果不佳……
“微(wei)利(li)時代”如何突破(po)諸(zhu)上生產(chan)管(guan)理重(zhong)圍?有效(xiao)實(shi)現降本增效(xiao),提(ti)升企業(ye)竟爭(zheng)力,變得(de)尤為重(zhong)要(yao)!起源于美國,成長發展于日(ri)本的——工(gong)(gong)業(ye)工(gong)(gong)程(cheng)(IE),其(qi)核心通過(guo)對動作(zuo)、流程(cheng)、布局和時間(jian)的研究,不斷優化改(gai)進(jin)方法,已成為全(quan)球企業(ye)經營(ying)必備的管(guan)理與(yu)改(gai)善工(gong)(gong)具,FOXCONN總(zong)裁郭臺銘曾(ceng)言”模具是工(gong)(gong)業(ye)之母,IE工(gong)(gong)業(ye)之父(fu)”,在中國,越來(lai)越多的企業(ye)意識及了解(jie)到工(gong)(gong)業(ye)工(gong)(gong)程(cheng)(IE)的重(zhong)要(yao)價值,重(zhong)視導(dao)入IE技術,不斷改(gai)善,獲得(de)了巨大的經濟效(xiao)益、提(ti)升了企業(ye)盈利(li)水(shui)平。

【培訓收益】
了解工業工程(IE)與精益生產的關系,建立系統全局觀
了解IE在現場管理中的作用,轉變思想意識,獲得持續提高效率、降低成本的新思路
系統學習IE手法的應用,包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析、平衡生產線等,從大量真實的案例中感受改善帶來的成果;
掌握發現浪費的方法并分析其成因,識別生產現場管理中存在的問題,區分增值和非增值的工作及活動,以增值的方法優化流程
通過系統的學習為企業內部更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎;
整體了解精益項目導入的全過程,掌握用(yong)科(ke)學(xue)的方(fang)法全員參與改(gai)善、以及維持改(gai)善成(cheng)果的防(fang)反彈機制

【課程大綱】
第一部分:工業工程(IE)基礎理論及導入
①精益生產與工業工程的關系
②工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
③工業工程在企業定位,扮演角色及所處部門
④工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
⑤精益改善團隊成員的組成及活動形式
⑥精益項目導入的步驟和注意事項
⑦如何獲得高層、中層及基層人員對精益改善項目的支持

⑧現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
第二部分:IE現場改善手法(工具)
一、方法改善手法(案例分組討論及發表)
1、程序分析(用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來)
①工藝流程分析
某食品飲料企業工藝案例
②流動分析
人型流程分析,物型流程分析,信息流程分析
ECRS原則,5個方面,5*5法,3s法,6大步驟及動作經濟原則系統分析
某食品飲料企業案例—人員減半,場地減半
某鋁型材企業案例—如何打破功能性部門劃分,取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
某光電企業案例—固晶車間實現“一個流“,人員減半
某汽車配件企業案例—觀看錄像,供應商JIT直送工位”
某化工鋼鐵企業案例—標準化作業,取消和減少工序間搬運,等待,儲存
空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③工廠物流布局,搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
某鋁型材企業案例—倉庫人員由26人減少到4人,且勞動強度大大減低
某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半,取消叉車等
某百電企業業案例—重新布局,取消中轉倉
2、操作分析
①人機聯合作業分析(1人1機,1人多機,2人1機,多人多機)
5W1H、5WHY、ECRS原則、頭腦風暴法、動經原則的使用
某電子企業案例——1人1機案例到1人2機
某顯示屏企業案例——1人3機到1人8機
某復印機企業案例——2人1機到1人2機
②人人聯合作業分析
某鋼鐵化工企業案例——5人1機聯合到2人1機,作業標準化
③雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
多家企業案例—如何培訓雙手作業,如何調整工具位置雙手
通過運用execl表及命令自動生成改善案例,包括工作臺大小,物料盒如何設計,作業順序
④動作分析及防呆、防錯
(1)動素分析—18個動素及改善著眼點
(2)動作經濟原則-肢體使用原則,作業環境設計原則,工具設備設計原則
(3)Poka-Yoke防呆、防錯法
3.1如何從源頭消除問題隱患
3.2制造過程常見的失誤
3.3POKA–YOKE的4種模式
多家企業案例---18個動作改善案例分析,觀看錄像,圖片,改善前后對比
觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費,該浪費產生原因及改善對策
多家企業防呆,防錯案例分享
二、作業測定手法(案例分組討論及發表)
1、時間分析的種類(秒表法和MOD法介紹)
①標準工時與生產效率,利用率,生產力
②秒表法,PTS法,綜合數據法,經驗估計法介紹及使用
③秒表時間分析
⑴秒表時間分析的步驟,異常值得剔除,測量對象選擇,觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常?,作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
①經典IE制定標準工時,如何設定寬放及評定系數。
②精益生產如何制定標準工時,又如何設定寬放及評定系數
③在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
某電子,鋼鐵,化工,食品,印刷企業案例----標準工時難測量,如何設定標準工時
某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱,詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟(SHIPS法)
①縮短標準工時的步驟。
②為現在方法建模
③新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
某電器企業案例——改善前后作業標準制定
三、平衡生產線
①平衡率的計算,解決瓶頸的七種方法,平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
②經典IE平衡生產線的方法
③精益生產平衡生產線的方法
④平衡生產線的兩個代表性方法
⑤單元制生產線的種類,設計步驟,配送系統,看板系統建立
⑥單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的(經典IE方法的運用,包括UPH,UPPH的計算)
該企業如何運用IE手法進行平衡,將平衡率從72%提高至81%。
該企業如何運用精益生產方法,將平衡率從81%提高至98%(由50人改為3人的CELL)錄像及圖片講解
某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%,效率提升89%。
四、八大浪費
本節將結合曾改善過的案例及企業的現狀,詳細講解每種浪費產生的原因及如何消除
①什么是浪費?
②企業常見的八大浪費.
③如何識別增值與非增值活動?產生浪費的原因分析及應對措施.
④真效率與假效率,整體效率與個別效率
五、防反彈措施
①改善成果為什么會反彈,反彈的原因種類及應對措施,防反彈措施的設計
②如何提高員工士氣,使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后,開始效率低下到達成目標,再到反彈,最后成果維持整個過程
案例分享:如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作,生活
總結、互動答疑

工業工程(cheng)現場效率改善(shan)培訓(xun)


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