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供應商品質管理課程

【課程背景】
全球經濟正在加速融合，企業面對的競爭壓力越來越大，企業的運營成本中，通常采購成本占到40%-70%，成本控制的范圍已經延伸到整條供應鏈成本，不斷優化和整合供應鏈，消除不必要的浪費，才能打造出企業最經濟的供應鏈。
供應商提供的產品和服務將直接影響到采購組織能否滿足客戶的需求，越來越多的企業開始關注供應商管理（供應商品質管理），如何開發到合適的供應商將直接關系到采購組織在市場中的競爭優勢；找到合適的供應商只是開始，執行全面的供應商管理，才能從質量、成本和交期的關鍵績效上為采購組織的戰略目標提供強有力的支撐。
新商業(ye)環境下，如(ru)何(he)有效實(shi)施(shi)供應商全(quan)生命(ming)周期(qi)品質(zhi)管(guan)(guan)理已(yi)成為提升組織采購競爭力(li)的關鍵舉措。本課程(cheng)引用豐富的案例并通過系(xi)統的方法(fa)(fa)論，全(quan)面解析供應商全(quan)流程(cheng)品質(zhi)管(guan)(guan)理主要策略(lve)、方法(fa)(fa)與工具。通過高效供應商管(guan)(guan)理為企業(ye)增值，這(zhe)正是企業(ye)面對市場競爭，實(shi)現(xian)戰略(lve)目標的需要。

【課程收益】
掌握供應商開發、調查、選擇、績效、提升的科學流程體系（優化供應商選擇程序與方法；優化供應商績效管理體系；供應商改善提升體系）；
掌握在供應鏈管理環節中供應商品質管理的理念、方法、技能；
掌握供應商生產APQP與質量監控；
掌握IOC來料管理與SQE供應商管理；
掌握如何建立并強化供應商品質，并實施品質改進；供應商品質發展為自主保證體系；
學(xue)會通過與供應商的互動協作實現雙贏，應用(yong)技(ji)巧和(he)策略優化供應商管理；

【課程方式】
講師講授(shou)+案(an)例(li)分析+互動討論+情景(jing)演練+問答互動

【課程對象】
采購(gou)負責(ze)人(ren)(ren)(ren)、供應鏈負責(ze)人(ren)(ren)(ren)、采購(gou)工(gong)(gong)程師、供應鏈管(guan)理人(ren)(ren)(ren)員、SQE、工(gong)(gong)程/品(pin)質等參與供應商開(kai)發及(ji)管(guan)理的相關人(ren)(ren)(ren)員、其(qi)他對(dui)此課程感(gan)興(xing)趣(qu)的人(ren)(ren)(ren)員

【課程特色】
體驗式學習：真實場景演練，本課程結合企業供應商開發及管理，使學員能夠學以致用；
源于實戰：課程內容來源世界五百強企業的實踐經驗，注重實戰；
專業易懂：將專業的供應商管理模式，采取簡單易懂的案例進行闡述；
價值度高：課程內容經過多家企業驗證，對企業管理模式轉變和提升大有裨益；
方法領先：在實踐中不斷改善(shan)創新，實踐結果效益顯著(zhu)；

【課程大綱】
第一講：供應鏈時代對供應商質量管理的挑戰
一、供應商管理的重要性
二、供應商管理內容
案例：供應商管理流程圖
三、SQM供應商品質管理定義與理解
商討：我們(men)供應商品質存在哪(na)些典型問(wen)題

第二講：供應商開發與現場質量審核
一、供應商開發的標準建立
工具：供應商開發標準表單
探討：尋找供應商的途徑有哪些？
二、規范尋源程序
解決問題：如何開展尋源工作？要開發什么樣的供應商？
討論：你的企業在開發供應商時會遇到哪些困難問題？
三、評估供應商基本資質
解決問題：快速辨識不符合資質要求的供應商
1.評估方法
2.評估重點
工具模板：供應商基本資質評估表
四、評估供應商專業資質
解決問題：評估供應商真實水平
工具模板：供應商核心能力評估表
五、評估供應商潛在風險
解決問題：如何識別供應商潛在風險？
1.財務風險
2.合規風險
3.健康、安全與環保
4.供應鏈風險
案例分享：因忽視供應商潛在風險造成了供應中斷（供應商倒閉）
案例分享：現場審核的重點和難點
六、供應商的等級分類
案例：五百強企業的供應商等級劃分
工具：《供應商綜合能力現場評審表》
七、采購合同管理
1、采購合同的組成
2、合同的審查與審批
案例：某公司的合同條款
案例：供應商引入管理辦法
研討匯報：我(wo)們現階(jie)段存在哪些問題，如(ru)何(he)改善？

第三講：供應商生產APQP與質量監控
一、APQP作用和職責
二、APQP17個任務/可交付的內容
-關鍵利益各方會議-量具/工裝/設備審核
-技術評審-原型樣件和樣件過程
-風險評估/定點-過程FMEA
-供應商項目評審-控制計劃
-時間進度表/未關閉問題-過程FMEA開發
-可行性/制造評估函-控制計劃開發和更新
-流程圖-按節拍生產(GP-9)
-設計FMEA-經驗教訓
-設計評審
實戰：我們如何開展供應商生產(chan)APQP與質(zhi)量監(jian)控

第四講：IOC來料管理與SQE供應商管理
一、IQC來料檢驗程序、IQC對物料的分組管理圖
二、IQC的作業條件
三、處理生產中不良物料的條件
四、來料品質檢驗特性認識
五、物料缺陷的分級、物料缺陷的識別
六、計量器具配備與管理
七、IQC素質必備（檢驗的要求、方法、步驟、注意事項）
八、評價供應商
九、適時進行品質指導（三種情況下實施品質指導）
十、供應商評估項目和控制要點
十一、供應商異常品質管制實施手法
十二、改善供應商品質十大手段
十三、日常的質量改進活動
8D整改報告與糾正行動
D1：指定項目范圍和小組成員（應具備解決問題的技能、知識和權力）
D2：確定和描述問題–5W/2H
D3：應急或臨時的處理
D4：主要原因的調查和分析（過程分析、因果分析圖、頭腦風暴法）
D5：*性的糾正措施
D6：糾正措施效果的驗證（提供糾正措施實施前后的測試效果）
D7：預防性措施（重復或類似問題的預防與再發生）
D8：小組成績總結（肯定和交流成果）
實(shi)戰：我們IQC來料管理與(yu)SQE供應商管理存在哪些典型問(wen)題及如何(he)改(gai)善

第五講：有效管理供應商績效
一、評估供應商績效
解決問題：如何制定供應商績效評估標準并有效開展供應商績效評估？
1.供應商績效管理程序
2.供應商績效評估標準
工具模板：供應商績效評估標準
二、管理供應商績效
解決問題：如何應用績效評估結果推動供應商績效改善？
1.設定供應商績效目標
2.實施供應商績效激勵
3.推動供應商改善績效
案例研討：針對低績效供應商采取的不同管理方式
三、供應商績效考評-實施供應商分級分類管理
案例：某企業供應商績效評價指標
四、供應商的激勵、淘汰和持續改進
實(shi)戰：我們存在哪些(xie)典(dian)型(xing)問(wen)題及(ji)如(ru)何改善(shan)

第六講：強化供應商日常管理
一、解決供應商產品質量問題
1.挖掘重點質量問題
2.完善產品質量管控舉措
3.完善質量異常管控舉措
4.實施供應商質量改善計劃
案例：世界五百強企業如何推動供應商品質改善提升（供應商管理輸出、供應商管理輸出項目計劃表、供應商管理輸出專項總結報告）
二、實施供應商風險管控
1.識別供應商風險
2.評估供應商風險
3.降低供應商風險
4.監控供應商風險
工具表單：供應商風險評估表
*實踐：標桿企業供應鏈風險監控舉措
實戰：我們存在哪些典型問題及如何改善
相關表單：
供應商綜合能力現場評審表
XX年XX月供應商評價報告
供方異常問題考核通知單
XX月供方處罰臺賬
供應商引入管理辦法
合格供應商管理辦法
課程收尾
1.回顧課程
2.答疑解惑
3.合影道別

供應商品質管理課程