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精益生產日常管理課程

課程背景
二十世紀70-80年代,豐田汽車橫掃全世界,尤其是將頭號汽車強國美國汽車工業打得滿地找牙,豐田經營方式(Toyota Production System, TPS)引起了美國的注意。1985年開始,美國麻省理工歷經5年研究并總結了豐田的經營方法,精益生產(Lean Production,簡稱LP )橫空出世。90年代開始,在世界范圍內,各行業,掀起學習精益生產的熱潮。
精益生產起源于豐田,是美國對日本豐田生產方式的研究與總結,以及對美國汽車工業的反思,提出的一種生產管理方法,適用于各行各業。
到目前為止,精益生產已經被實踐長期證明,是當今世界上**有效、**靈活、**具有操作性、**具競爭力的企業生產運營系統管理方式。發展的精益不會過時。
消除生產過程中的一切“浪費”!“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。
———大野耐一
 在生產制造型企業,正確地減少不必要的浪費是降低生產成本、提升企業利潤的關鍵!許多制造型企業的管理者,尤其是中基層管理者,在生產管理過程中,由于沒有真正認識到哪些行為是在真正提升企業的效益、哪些行為是給企業制造浪費,往往在錯誤地指揮下屬的努力,給企業制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

課程收益
1. 幫助企業真正理解精益生產思想 - 統一思想
2. 幫助企業真正理解浪費,識別浪費 - 統一語言
3. 幫助企業認識精益的各種工具和方法
 4. 回答問題并落實到工具、表格和管理行為:精益日常管理管什么?日常管理以什么為抓手?日常管理如何發現問題,解決問題?日常管理如何把其他職能部門組織起來支持到日常生產?日常管理如何保持?

授課形式
精益生產沙盤模擬與課程講解互相穿插。
以實際4種產品的生產訂單為驅動,模擬36天的計劃和生產過程,以小組為單位,實際運營工廠。**后統計工廠的出貨、庫存、工序利用率,財務績效(運營費用、利潤、庫存、現金)并進行小組PK、總結、分享。
演練前、后,老師會教學員精益生產的不同理念、工具和方法,同時學員自己總結、持續改善,把工具、理念運用到沙盤中。經過多輪演練,學員可以明顯感覺到工廠運營效率的提高,庫存在降低,利潤在提升。學員在實戰中領悟了精益生產的精華。
實踐講解 案例分析 視頻分享 課堂練習 實戰演練 小組研討 互動答疑

學習對象
1. 制造業總經理、副總、總監、車間主任、班組長、財務人員、采購人員等管理人員
2. 制造業IE經理、精益推進辦人員
3. 制造業產能爬坡管理、OEM外包供應商管理人員、產品管理、成本管控等人員

課程大綱
精益導入
1. 生產企業常見痛點
2. 精益生產的起源
1) TPS豐田生產系統介紹
2) LP精益生產的興起
3. 實施精益生產給企業帶來的價值
演練:討論和分享,目前工廠/車間碰到的問題。

一、 精益生產的核心 - 制造業浪費的識別和消除
1. 什么是生產浪費?
1) 動作浪費
2) 價值流浪費
2. 視頻觀看/案例分析,建立對動作浪費,價值流浪費的確切認識
3. 精益工廠沙盤實戰模擬**輪演練和結果評比
4. 七大浪費識別與消除
1) 生產過多浪費,消除方法
2) 庫存浪費,消除方法
3) 搬運浪費,消除方法
4) 動作浪費,消除方法
5) 等待浪費,消除方法
6) 加工浪費,消除方法
7) 品質浪費,消除方法
5. 小組總結本公司生產運營,日常工作的浪費并歸類以及消除浪費方案。
6. 根據所學知識,進行精益工廠沙盤實戰模擬第二輪演練,以及結果評比

二、 精益管理的基礎 -5S管理
1. 整理
2. 整頓
3. 清掃
4. 清潔(素養)
5. 標準化
演練:5S紅牌作戰

三、 精益的標準化工作 – 日常管理的規定自選動作
1. 每日生產責任會議 – 日清日畢,重在每日生產問題暴露和解決
1) 會議責任
2) 會議人員
3) 會議形式
4) 會議工具
演練:基于實際生產,現場情景模擬,每日責任會議。如何描述問題、白板記錄問題、問題解決期限、責任人。
2. 工作現場可視化管理 – 暴露日常問題
1) 異常的可視化
2) 生產狀態可視化
3) 設備可視化
4) 物料可視化
演練:案例,某企業立體的可視化展示并討論。
3. 現場走動巡檢管理 – 現場管理例行化
1) 巡檢路線
2) 巡檢問題
3) 巡檢檢查清單
演練:走動巡檢管理。
4. 領導的標準化工作 – 生產日常管理結構化、例行化
1) 領導如何支持員工標準作業
2) 從員工的標準作業到領導的標準化作業
3) 領導的層級會議  
注意:領導指:組長/領班/班長/主管/經理/總監/廠長等各級管理者
演練:某企業領導的標準化工作,保證精益日常管理的可持續化。

四、 課程回顧
1. 課程回顧
2. 實踐作業
3. 課程評估
課程說明:
根據企業的需求或者企業的行業特點,部分授課內容會略作調整

精益生產日常管理課程