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精益生產智能培訓

課程背景：
在制造業數字化轉型加速與新質生產力重構的背景下，生產現場管理正面臨三重挑戰：數據盲區（隱性浪費難以量化）、經驗依賴（傳統IE手法效率瓶頸）、改進斷層（改善成果難以持續）。作為制造執行系統的神經末梢，團隊的價值挖掘能力直接影響企業降本增效的成敗，當下管理者面臨雙重挑戰：
傳統精益痛點：七大浪費（等待、搬運、庫存、動作、不良品、加工、過量生產）導致成本攀升，但傳統目視化管理難以精準量化浪費成本；
數字化鴻溝：70%中小企業因缺乏數據工具，陷入“知道浪費存在，但不知如何系統性改善”的困境。
本課程(cheng)創(chuang)新性(xing)融合AI工業智(zhi)能(neng)引擎，構建「AI透(tou)視+精益工具」雙輪驅動(dong)的浪費消除體系。提(ti)供 “意(yi)識-識別-改善-固化”四階閉環，助力管(guan)理者：

課程收益：
價值1：學習生產成本分析的方法工具
價值2：學習用 AI 賦能識別浪費方法
價值3：掌握 IE 七大手法改善的技巧
價值4：輸出有效落地的成本改(gai)善計劃

課程特點：
AI技術賦能：結合AI的智能數據分析與工具應用，提升課程的前沿性與實用性，幫助管理者在AI背景下高效解決生產中的浪費問題。
場景化與實戰化：課程內容基于管理者實際工作中的常見場景，提供智能化工具與實用方法，確保學員即學即用。
互動體驗式學(xue)(xue)習(xi)：通(tong)過案例分析、實操(cao)練習(xi)、小組(zu)討論(lun)等形(xing)式，增強學(xue)(xue)員的參與感(gan)與互動性，提升學(xue)(xue)習(xi)效果(guo)。

課程大綱
破冰活動：生產浪費現狀自測
第1章  生產成本基本認知
一、生產成本的概念
1. 生產成本的概念
2. 生產成本分析的意義
3. 生產成本分析的原則
4. 生(sheng)產成本控制的原(yuan)則

二、生產成本構成及影響因素
1. 直接材料成本分析
2. 直接人工成本分析
3. 制造費用分析
4. 影響(xiang)生產成本的關鍵(jian)因素識別

三、生產成本分析方法
1. 標準成本法：標準成本制定、成本差異分析
2. 作業成本法：作業成本計算、成本動因分析
案(an)例分(fen)析(xi)(xi)：典型企業生產(chan)成本(ben)分(fen)析(xi)(xi)案(an)例分(fen)享

第2章  七大浪費識別
一、不良修正浪費
1.背景：由于產品缺陷或質量問題導致的返工或修正，既增加生產成本，還降低生產效率。
2.影響：增加返工成本，降低生產效率，影響產品質量。
3.原因：工藝設計不合理、設備精度不足、操作不規范等。
4.對策：優化工藝流程，加強設備維護，提升員工操作技能。
5.AI+應用：分析生產過程中的不(bu)良率(lv)，識(shi)別根本原因并提供改(gai)進建議(yi)。

二、制造過多浪費
1.背景：生產超出實際需求的產品，導致庫存積壓和資源浪費。
2.影響：增加庫存壓力，占用資金，導致資源浪費。
3.原因：生產計劃不合理、市場需求預測不準確等。
4.對策：優化生產計劃，實施按需生產。
5.AI+應用：分析(xi)生產(chan)計(ji)劃中(zhong)的異常現象，合(he)理安排生產(chan)任務(wu)。

三、加工過剩浪費
1.背景：對產品進行超出必要標準的加工，導致資源浪費和成本增加。
2.影響：增加加工成本，浪費資源，降低生產效率。
3.原因：工藝設計冗余、質量標準過高、設備性能過剩等。
4.對策：優化工藝設計，合理制定質量標準。
5.AI+應用：利(li)用工藝優(you)化(hua)工具，分析加工過程(cheng)中(zhong)的(de)冗余步驟。

四、搬運浪費
1.背景：在生產過程中不必要的移動，增加了物流成本和生產周期。
2.影響：增加物流成本，延長生產周期，降低效率。
3.原因：物料布局不合理、搬運路徑不優化等。
4.對策：優化物料布局，減少搬運距離。
5.AI+應用：分析物料搬(ban)運路徑，減少(shao)不(bu)必要的搬(ban)運。

五、庫存浪費
1.背景：過多的原材料、半成品或成品積壓，導致資金占用和倉儲成本增加。
2.影響：占用資金，增加倉儲成本，導致資源浪費。
3.原因：庫存管理不合理、需求預測不準確等。
4.對策：優化庫存管理，實施精益庫存策略。
5.AI+應(ying)用：結合歷史(shi)數(shu)據與需(xu)求，優化庫存管理。

六、等待浪費
1.背景：生產過程中由于工序不平衡、設備故障或物料供應不及時導致的停工或等待。
2.影響：延長生產周期，降低設備利用率，增加成本。
3.原因：工序不平衡、設備故障、物料供應不及時等。
4.對策：優化工序平衡，加強設備維護，確保物料供應。
5.AI+應用(yong)：通過(guo)實時監控系統，及時發現等待浪費并提供解(jie)決方案。

七、動作浪費
1.背景：員工在生產過程中不必要的動作或操作，導致效率降低和員工疲勞。
2.影響：增加員工疲勞，降低生產效率，浪費資源。
3.原因：操作流程不合理、設備布局不優化等。
4.對策：優化操作流程，合理布局設備。
5.AI+應用：利用動作分析工具，優化員工操作流程，減少不必要的動作。
成果(guo)輸出：現場(chang)浪費識別(bie)表

第3章  IE改善七大手法
一、IE七大手法1--防呆法
1.背景：人為錯誤是導致生產浪費和成本增加的主要原因之一。通過防呆法，可以有效減少錯誤發生，降低返工成本。
2.應用：優化易出錯的操作環節和重復性高的工序，通過物理限制、警告提示、自動檢測等方式減少錯誤。
 3.AI+應用：分析(xi)因操作失(shi)誤導致的不(bu)良案(an)例，使(shi)用AI工具(ju)設計防呆方案(an)，減少錯誤發(fa)生。

二、IE七大手法2--流程法
1.背景：生產流程中的冗余步驟是導致效率低下和成本增加的重要因素。通過流程法，可以識別并消除這些浪費。
2.應用：分析生產、物流、管理等各環節，繪制流程圖，識別關鍵節點和瓶頸。
3.AI+應用：利用AI流(liu)程優化工(gong)具，自動(dong)繪制流(liu)程圖并識別冗余步驟。

三、IE七大手法3--人機法
1.背景：人機配合不佳會導致設備利用率低和生產效率下降。通過人機法，可以優化人與機器的配合，提升效率。
2.應用：分析人機操作圖，識別人與機器的空閑時間，優化任務分配。
3.AI+應(ying)用：利用AI人機協作(zuo)工(gong)具，優化任(ren)務(wu)分(fen)配，模擬不(bu)同方(fang)案選擇最優解(jie)。

四、IE七大手法4--動改法
1.背景：員工操作中的不必要動作是導致效率低下的重要原因。通過動改法，可以優化操作流程，減少浪費。
2.應用：識別動作中的浪費，優化操作流程，減少動作數量、縮短動作距離、降低動作難度。
3.AI+應用：利用AI動(dong)作(zuo)分(fen)析工具，實時監控(kong)員工操(cao)作(zuo)動(dong)作(zuo)，識別浪(lang)費并優(you)化流(liu)程(cheng)，模擬優(you)化后的動(dong)作(zuo)流(liu)程(cheng)。

五、IE七大手法5--五五法
1.背景：通過連續提問“為什么”，可以快速識別問題的根本原因，從而制定有效的改進措施。
2.應用：分析生產、質量、管理等各環節，使用5W1H原則表，消除浪費、提高效率、降低成本。
3.AI+應用：利用AI五五法工具，自(zi)動分(fen)析問題并生成改(gai)進建議(yi)，模擬改(gai)進方案評估實施效果。

六、IE七大手法6--雙手法
1.背景：雙手操作中的不協調是導致效率低下的重要原因。通過雙手法，可以優化雙手操作流程，提升效率。
2.應用：繪制雙手操作圖，識別動作浪費，優化裝配、包裝、操作等環節。
3.AI+應用(yong)：利用(yong)AI雙(shuang)手法工(gong)具，實時監控雙(shuang)手操(cao)作(zuo)，識別浪費并優化(hua)流(liu)程，模擬優化(hua)后的雙(shuang)手操(cao)作(zuo)流(liu)程。

七、IE七大手法7--抽查法
1.背景：通過抽樣檢查，可以快速識別生產中的浪費現象，節省時間和成本。
2.應用：確定抽查對象，制定抽查計劃，分析抽查結果，快速定位問題。
3.AI+應用：利用AI抽查工具，自動選擇抽查樣本并分析結果，模擬不同抽查方案選擇最優解。
成果輸出：現場浪費改善表
課程(cheng)答疑(yi)與課程(cheng)回顧

講師介紹：
程平安 企業管理實戰專家
15年以上世界500強企業實戰管理經驗
6年新生代員工輔導與管理經驗
日產訓MTP高級資格培訓師
曾任：富士康科技集團項目開發部經理/生產部經理
程平(ping)安老(lao)師(shi)有(you)著(zhu)15年以上世界500強管(guan)理(li)(li)實(shi)戰經驗，了解許多臺資(zi)、港資(zi)及日資(zi)企(qi)業的不同管(guan)理(li)(li)方(fang)式(shi)及企(qi)業文(wen)化(hua)模(mo)式(shi)，能夠解決企(qi)業在新生代員工管(guan)理(li)(li)中遇到的棘手問(wen)題。

精益生產智能培訓