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現場管理與改善訓練

【課程背景】：
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精益生產技術是改善生產過程的*利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
中(zhong)國的(de)(de)制造(zao)業(ye)(ye)，如(ru)何迎戰(zhan)這些外來的(de)(de)競(jing)爭者(zhe)并(bing)勝(sheng)出呢？競(jing)爭的(de)(de)最終(zhong)結(jie)果必然導致(zhi)價格(ge)競(jing)爭：同樣的(de)(de)品質(zhi)(zhi)，價格(ge)更低(di)者(zhe)勝(sheng)！所以對于中(zhong)國的(de)(de)制造(zao)業(ye)(ye)來說：提(ti)高產(chan)品品質(zhi)(zhi)、降低(di)生(sheng)(sheng)產(chan)成本、提(ti)高生(sheng)(sheng)產(chan)效率、達到準(zhun)時出貨率的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)體系(xi)就變(bian)得刻(ke)不容緩(huan)了。本課程的(de)(de)目的(de)(de)就是將先進的(de)(de)管理理念和(he)(he)有(you)效的(de)(de)改善(shan)(shan)手段與學(xue)員(yuan)共(gong)同分(fen)享，幫助(zhu)企(qi)(qi)業(ye)(ye)打開現場改善(shan)(shan)大門，協助(zhu)企(qi)(qi)業(ye)(ye)打造(zao)*的(de)(de)生(sheng)(sheng)產(chan)現場和(he)(he)生(sheng)(sheng)產(chan)體系(xi)，使企(qi)(qi)業(ye)(ye)在殘(can)酷(ku)的(de)(de)競(jing)爭中(zhong)能領先一步。

【本課程將協助您：】
明確精益生產的定位及其運作模式--- 闡述精益生產是價值轉化的地點，現場是利潤產生的源泉。圍繞增值，從傳統化到精益化進行模式構建。
明確改善技法應用，實踐精益現場--- 全面介紹精益生產的有效技法及實施要點，運用IE改善工具及現場管理現代化、作業文件標準化建設等先進方法，形成管理向精益化的轉型。
明確現場(chang)改善目(mu)標，實現成本最優--- 運用企(qi)業(ye)生產(chan)運作真實案例，提出有建(jian)設性的(de)(de)改善建(jian)議和意見(jian)，并(bing)提供可操(cao)作性的(de)(de)解(jie)決方案。

【培訓收益】：
－通過全面系統地講解，讓學員掌握精益生產在企業的收益及如何運用；
－提升學員的浪費意識、改善意識和改善能力；
－掌握精益生產的實施技法與精益工具應用方法；
－掌握運用精益IE七大手法進行流現場改善與效益提升；
－掌握現場改善十大利器并結合企業的實際案例進行分析與討論；
－都(dou)會學員從(cong)成本的角(jiao)度制定現場改善(shan)計劃與(yu)改善(shan)方(fang)案的提出。

【培訓對象】：公司經(jing)營管(guan)理(li)(li)者、工(gong)廠總經(jing)理(li)(li)、副(fu)總經(jing)理(li)(li)、生產經(jing)理(li)(li)、廠長、部門經(jing)理(li)(li)、項(xiang)目經(jing)理(li)(li)、工(gong)業工(gong)程師、精益生產工(gong)程師、提案改善委員會成員、工(gong)廠或車間(jian)基層主管(guan)及(ji)有興(xing)趣之人士等

【培訓內容】：
第一講：精益現場管理技巧
一、精益現場管理的模型
二、現場管理=維持+改善
三、現場管理的六大任務
四、現場管(guan)理的系統圖示

第二講：現場管理七種武器
一、現場管理七種武器
1、箭——執行力
2、算盤——精打細算
3、鼓——激發士氣
4、放大鏡——仔細觀察
5、發動機——加油打氣
6、鑰匙——交流溝通
7、剪刀——剪清理順
二、七種武器的使用時機
1、勤前篇的使用方法及案例
2、工作中的使用方法及案例
3、結束前的使用方法及(ji)案例

第三講：提升現場管理能力的基本步驟
一、正確的現場意識
1、從3G到5G的轉變
2、五項主義
3、5S：現場管理之基石
4、動態管理：項目細化+數字化推移管理
5、改善無止境：問題意識與問題眼光
6、標準化作業：標準化、嚴格遵守和變化點管理
7、全員智慧經營：QC小組活動、自動研究活動、專題改善活動
8、質量是制造出來的，不是檢查出來的
9、成本掌握在自己的手中
二、現場管理/改善工具
1、紅牌作戰
2、定點攝影
3、目視管理
4、標準化作業
5、管理廣告牌

第四講：精準IE常用技術應用
一、工業工程IE介紹及常用領域
二、IE七大手法應用
1、動作改善法應用與案例解析
2、雙手法應用與案例解析
3、防呆法應用與案例解析
4、流程法應用與案例解析
5、人機法應用與案例解析
6、五五法應用與案例解析
7、抽樣(yang)法應用與案(an)例解析(xi)

第五講：現場問題發掘與改善的十大利器（結合案例進行講解）
一、如何發掘現場問題
二、問題：現場效益哪里來？
三、利器一：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
四、利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
五、利器三：流水線上算一算——算出*的生產平衡率
六、利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
七、利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
八、利器六：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
九、利器七：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
十、利器八：車間環境變一變——變革工作和車間的環境
十一、利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
十(shi)二、利器十(shi)：問(wen)題根(gen)源(yuan)找(zhao)一找(zhao)——找(zhao)出問(wen)題的根(gen)源(yuan)并加以解決

第六講：現場管理者的主要失誤
一、抱怨主管支持度不夠，缺乏自主改善意識
二、過于偏重產量而忽略質量
三、過高估量作業者能力和自覺性
四、不愿現場自主稽核
五、視質量要求為負擔
六、缺乏追根究底

第七講：企業案例分析、討論與課程總結

現場管理與改善訓練