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供應鏈管理培訓課

第一部分 供應鏈與物流管理
一、什么是供應鏈？
1、供應鏈定義
2、制造企業的供應鏈構成
3、目前制造企業供應鏈管理所面臨的問題
4、制造企業供應鏈管理的三大目標 

二、供應鏈管理的核心——如何如何構建高效的物流供應鏈管理體系
1、采購、計劃、生產與銷售不協調的種種表現和后果
2、跨部門協調性差的原因分析
3、構建先進的企業物流管理體系應解決的大核心問題——部門職能正確定位與功能整合
4、構建現代制造企業采購、PMC部門的組織構架需達成的幾個共識
（1）采購商務（戰略采購Sourcing）與采購業務分離，外協物料采購與PMC整合為（物流部）的重大意義
案例分析：上海大眾汽車動力總成采購、PMC部門的組織構架介紹
（2）戰略采購包含對外戰略供應鏈伙伴關系的構建與對內前期參與產品開發，對整合外部資源，持續降低采購成本的重大意義；
視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰略供應鏈伙伴關系，幫助供應商降低成本從而降低采購成本的成功案例分析
（3） Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門共同參與供應商開發、評估的分工與起草框架協議的合理分工的重大意義；
視頻案例分析：美的空調PMC部門前期參與供應商供貨能力評審、起草物流協議及后期對供應商產能、交期管理的成功案例分析
（4）Sourcing、SQE 、PMC在后期供應商管理、考核中的分工，及強化供應商過程管理對降低采購成本、提高供應商產品質量、物流服務水平的重大意義。
視(shi)頻案例分析(xi)：東風日產汽車強化(hua)供應(ying)商交期管理的成功案例分析(xi)

三、供應鏈環境下的物流一體化管理
1、入廠物流與供應物流、生產物流一體化規劃（包裝容器、送貨窗口時間、VMI結算、JIT供貨方式）
2、倉儲、配送與在線物料一體化管理
3、倉庫庫存、在線庫存與成本品庫存一體化管理
 案例分析：如何根據不同物(wu)料需求特點對(dui)包材實施VMI、直(zhi)送(song)工(gong)位的供貨方式(shi)的成功

四、生產企業供應鏈運作程序
案例分析：廈(sha)門(men)ABB在(zai)SAP環境(jing)下的物流運作程序介紹(shao)

第二部分 供應鏈環境下工廠物流規劃
一、物料計劃與零件訂購
1、物料計劃制定的基本程序
2、最高庫存、訂貨點和安全庫存的設定
3、零件訂購方式
視頻案例：沈陽采埃孚利用SAP系統平臺實現網上訂貨提高入廠物流效率案例
4、收貨窗口時間設定、報缺及到貨異常處理
視頻案例：五(wu)菱(ling)汽車設置(zhi)收貨窗(chuang)口(kou)時(shi)間，確(que)保(bao)JIT生產

二、入廠物流規劃
1、 Milk Run定常路線
2、 直送工廠
3、 RDG物流管理外包
4、 VMI供應商管理庫存
• 出庫結算
• 下線結算
5、JIT直送工位
案例(li)分析：目前汽(qi)車或家電行業先進的入廠物流運作方(fang)式介紹

三、包裝容器規劃 
1、包裝規劃應考慮的八大因素分析
2、包裝及工位器具設計要求
• 上海大眾汽車動力總成工位器具的設計要求
• 包裝容器設計具體要求
• (標準周轉包裝器具/專用周轉包裝器具/工位器具/料箱料架/一次性包裝/普通腳輪與牽引裝置設計要求)
3、工位器具分類及應用
案例：上海大眾動力總廠、上海通用、重慶鈴木、東風日產、華晨、福田汽車等各種工位器具視頻、照片分享。
4、如何對工位器具進行有效管理
• 汽車制造企業包裝與工位器具管理存在的八大問題
• 如何實現供應商與主機廠工位器具設計、管理一體化
視頻案例：一汽發動機對工位器具設計和管理一體化帶來的效益視頻分享
• 如何對工位器具進行有效管理
案例分析：上海(hai)通用汽車工位器(qi)具管(guan)理辦法介紹

四、物料倉儲與配送規劃
1、作業區域的合理布置
•  如何確定卸貨收貨、上架存儲、揀貨、流通加工、集中、包裝及出庫區域的布局
• 如何根據物料不同屬性、進出頻次、排序要，對倉庫進行空間布局
視頻案例：煙臺通用汽車東岳工廠物料倉庫平面圖分析
2、儲位合理規劃與分配
• 如何設定A、B、C三種物料活性狀態，進行儲位，縮短揀貨行走距離
視頻案例：重慶鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對JIT物料就地分揀視頻
• 如何根據產品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點，合理分配庫位
照片與圖表資料分析：上海采埃汽車轉向器“產量增加三倍，倉庫未增加”成功經驗
3、倉庫儲存能量規劃及確定倉容定額
• 確定構成倉庫儲存能力的三參數
視頻分析：某企業盲目儲存導致庫房漏水、地坪開裂的教訓視頻分析
• 如何不同物料體積、重量、數量確定物料堆碼的面積和高度
視頻分析：如何對JIT、VMI、及出貨頻次確定物料儲存地點，實現先進先出的成功案例
4、儲存面積、托盤與容器（工位器具）需求量規劃
• 如何規劃和計算儲存面積需求量
• 如何規劃托盤、容器需求量
5、倉儲設施、裝卸貨碼頭、貨架、輸送系統規劃與選擇
6、倉庫、緩沖區及旁線物料存量標準設置
• 緩沖區、旁線物料最高庫存、訂貨點、安全庫存設置
• 最小包裝單元、最少配送量、配送頻次設置
• 緩沖區補貨數量和時機確定
• 同層配送是否需要設置緩沖區探討
7、物料配送拉動信息傳低手段和設備規劃
案例：豐田(tian)汽車電子信息看板(ban)及按(an)燈系統分析

五、倉庫、物流現場、容器管理人員崗位職責及KPI設置
1、倉儲、配送崗位設置、崗位職責
2、倉庫、物流現場、容器管理人員配置
3、制造企業物流評審內容及KPI的制定
• 上海大眾《倉庫管理質量評審條例》分析
• 某汽車主機(ji)廠(chang)《物流(liu)部業績考核指(zhi)標》分析

第三部分 供應鏈環境下的產銷協調
一、21世紀的生產方式——批量客戶化生產
1、批量客戶化生產的定義
2、實現批量客戶化生產對降低生產成本與滿足客戶個性需求的重大意義
3、要(yao)實現批量客(ke)戶(hu)化(hua)生產，設(she)計、銷售、PMC需要(yao)達成的公式

二、產銷協調與確保交貨
1. 生產計劃與銷售組織及部門之間的協調機制
2. 如何通過有效的產銷鏈接方式，確保準時交貨
• 銷售計劃、生產計劃、出貨計劃如何協調一致；
• 定期產銷協調會議制度的運作——如何通過建立“立案制”，提供解決問題的執行力；
• 如何通過建立標管理標準化（產能、工時、生產周期、采購周期、最小生產季采購量、庫存定額、設備修復周期等），及信息共享系統，提高產銷協調效率；
視頻案例分析：東風本田汽車實現設備修復周期標準化的成功案例分析。
• 如何通過建立主計劃與作業計劃一體化管理模式，提高作業計劃的執行力度，確保按期交貨。
3. 銷售訂單處理(訂單系統維護)
案例分析：比亞迪電池事業部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生產協調的成功案例
4、產(chan)銷組織規劃與(yu)部門協調——全面性產(chan)銷管理(li)

三、緊急訂單的處理機制
1、不可處理緊急訂單應對技巧
2、可處理緊急訂單應對技巧
• 對待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧
• 杜絕查單隨意性的三大有效措施
視頻(pin)案(an)例分(fen)析：某企業PMC將插單(dan)造成(cheng)的損失提供(gong)領(ling)導決策，有效減少插單(dan)現象(xiang)的成(cheng)功案(an)例

四、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的問題
視頻案例分析：某企業常因供應商包材不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2、交期延誤與部門協調重點
• 如何搞好營銷部門與生管部門的協調
• 如何搞好生產計劃與物料計劃控制部門協調
• 如何搞好采購與質保、設計部門的協調
• 如何搞好采購部門與物料管理部門的協調
• 如何搞好IE部門與生管部門的協調
• 如何品管部門與生管部門的協調
• 如何搞好制造部門與生管部門的協調
視頻案(an)(an)例(li)分析：美(mei)的空調、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立(li)可視化緊急(ji)呼叫(jiao)系(xi)統，快速響(xiang)應生(sheng)產需求的成功案(an)(an)例(li)分享

五、供應鏈環境下生產計劃與物料控制業務操作程序分析
接收訂(ding)單/召(zhao)集訂(ding)單運(yun)作(zuo)會議(yi)/訂(ding)單交期回(hui)復/訂(ding)單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行(xing)生(sheng)產(chan)計(ji)劃(hua)(hua)及(ji)物料(liao)需求(qiu)計(ji)劃(hua)(hua)/物料(liao)跟進及(ji)庫存(cun)控制/生(sheng)產(chan)進度(du)跟蹤/通(tong)知出貨

第四部分 拓展游戲—— 啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
• 探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
• 親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
• 掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
• 掌握庫存與缺貨成本的計算方法
• 掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
• 庫存控制業績分析與評價
案例分析(xi)：SARS時(shi)期寶潔公司(si)如何利(li)用(yong)啤(pi)酒游戲原理(li)成功控制庫存

供應鏈管理培訓課?