贏在現場--八大浪費消除與標準工時應用
2025-05-30 04:23:18
講師：沈懷金 瀏覽次數：3027
課程描述INTRODUCTION
八大浪費消除公開課
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
八大浪費消除公開課
授課對象：
公司領導，生產制造系統、工藝品質系統、計劃物控系統等生產型企業管理人員及骨干員工。
課程背景：
據權威數據統計，在許多制造業企業中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：“5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……”而我們在咨詢現場也經常看到，很多企業的產線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費等等現象！！“無效的管理動作、無效的會議溝通”形成了常見態勢……
“治理浪費、精益生產”等是企業經營過程中幾項關鍵性的管理工程，關系著企業的長治久安、也關乎這各級員工的根本利益。在追求精益管理的現代企業中又是幾項“極其重要的、立竿見影的，且持續的、全員的”工作系列活動！而其中的“如何精準定義價值、如何發現浪費、如何提出改善方案、如何制定標準工時、如何高效達成精益生產”等一系列的系統性的思想、方法工具、內容等等在很多企業并沒有有效展開和落實（或沒有成系統的落實）。
培訓目標：
能幫企業找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗；
能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
能幫企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；
能讓企業立馬能夠減少浪費與損耗*超過50%以上；
將八大浪費與IE工業工程結合講解，一個拋出問題，一個解決問題；
回歸生產制造一線，從現場的工作內容出發，通過現場成本管控實務章節講解，對標優秀企業案例，使學員理清平時工作中的成本管控事項，成就標準化現場作業管理；
通過“約束出效率、控制出結果”章節講解，成系統的（思想+方法+工具+機制）助力優秀企業構建精益管理體系，成就可持續化管理。
課程大綱：
第一講 生產企業價值鏈模型—全流程價值分析
1.常見企業管理的問題
A.表面現狀-管理現狀怪圈
B.人的現狀、事的現狀、物的現狀
C.先進的管理體系在中國遇到的尷尬
2.企業案例（學優點）
A.【案例1 富士康的布局與競爭優勢，成本、品質、交期】
B.【海爾2 管理動作和收益特色】......
C.優秀制造企業的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？）
D.精益管理體系概述
3.生產型企業全流程價值分析
A.企業效益的三大來源（開源+節流+周轉=品牌）
B.從客戶需求到產品輸出的三大流（信息流、物資流、工藝流）
第二講 豐田成功的秘密—精益生產的管理內涵
1.精益生產內涵
A.豐田公司與精益管理
B.精益生產的概念和特點
C.精益求精、改善永無止境
D.豐田精益生產屋
E.精益生產的核心內容與導入流程
2.浪費的概念
A.增值與不增值
B.必要與不必要
C.必要不增值與不必要不增值
3.效率的定義
A.真效率與假效率
B.個別效率與整體效率
第三講 八大浪費識別與治理策略
1.詳解：生產企業 “八大浪費”與治理思路
A.不良品浪費
B.過量生產浪費
C.過剩浪費
D.動作浪費
E.庫存浪費
F.搬運浪費
G.等待浪費
H.管理浪費
2.浪費分析與常見分類
A.人：動作分析深一些--人力資源浪費--動作經濟原則--動改法
B.機：設備管控嚴一些--設備效率浪費--“五防法“、”八定法”、目視化管理法
C.料：過程分析細一些--物料管控浪費--定置管理目視化
D.法：瓶頸改善勤一些--攻克瓶頸浪費--導入TOC管理
3.生產瓶頸優化
A.瓶頸1--產線平衡--瓶頸與短板管理案例
B.瓶頸1--產線平衡--治理流程
C.瓶頸1--產線平衡--優化核算
D.瓶頸2--指令優化--插單、改單管理案例
E.瓶頸2--指令優化--制訂計劃的十六字方針之“前推后拉、滾動排查“
F.瓶頸2--指令優化--制訂計劃的十六字方針之“頻繁調整、快速反應”
G.瓶頸3--現場執行--生產現場執行動作案例
H.瓶頸3--現場執行--任務的時段劃分與時段拉動--拉式看板
I.瓶頸3--現場執行--六日工作法與三十六套組合拳應用
第四講 標準工時應用與改善
1.標準工時的內涵
A.何謂“工時”？為什么工時需要標準？
B.標準工時由什么決定？--動作與時間
C.為什么標準工時與SOP有直接的關系？
D.標準時間的定義
E.寬放時間的定義與種類
F.時間優化的方向
2.標準工時的管理
A.標準工時需要測算！
B.一個企業中是哪一個部門、哪一個崗位測標準工時？
C.標準工時一份工藝技術資料！
D.標準工時常用測量方法1——專家評估法
E.標準工時常用測量方法2——秒表測量法
F.標準工時常用測量方法3——數據統計法
G.標準工時的精化思路
3.標準工時應用與改善
A.標準工時在“線平衡”的應用
某汽車配件企業標準工時應用-案例
基于線平衡的改善
B.標準工時在“生產排程”的應用
為什么生產排程需要標準工時——生產的架構圖
如何依靠標準工時進行排程？——排程
如何完成標準工時內的生產任務？——任務分解、達成統計、異常處理、案例分析
C.標準工時在“勞動定額與酬勞分配”的應用
基于非計件的應用
基于計件的應用
D.IE工業工程與標準工時優化
模具是工業之父、IE是工業之母——郭臺銘
工業工程的服務范圍（成本管控、品質提升、交期提升、工作提升）
工業工程應用案例1
工業工程應用案例2
防錯法防呆法：應用案例、四大原則、五項原理
動改法：動作經濟法則、ECRS原則——動作改善法（第三講2.A）
改善分析與優化思路--改善分析1：因果分析法
改善分析與優化思路--優化思路1：PDCA & SDCA
第五講 構建系統成就可持續化管理——約束出效率，控制出結果！
1.約束出效率
A.互動1：排隊、互動2：高速公路、互動3：移動支付
B.結論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
C.現狀：沒有合理約束的企業現狀（模擬）！
D.構思：生產系統網狀控制圖
E.結果：三力模型——系統約束力—>團隊執行力—>企業凝聚力
2.控制出結果
F.六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊混亂,管理團隊相互推責/扯皮的問題
G.六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區、分時段、分過程、分人落實責任的問題，理清事務、分段交付、保證最終結果
H.六大控制法之三：限制選擇法——找到精準方法*化，解決員工如何自動、自發、自愿、持續的做好事問題
I.六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標準、不按時間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
J.六大控制法之五：數據控制法——數據是條鏈、環環要相連、表單循環流動、業績自然體現，解決管理干部如何用數據做管理的問題
K.六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領導，理清橫向部門、崗位等密切協調的工作，自律階段形成
第六講 課程總結
1.團隊思維統一利器——六級思維模式
2.革除影響執行力的四大漏洞
3.課程內容落地——教練式領導模式構建
課程總結
講師介紹：
沈懷金老師：
教育及資格認證：
高級精益培訓師、咨詢師
10年大型制造業管理經驗
5年管理咨詢和培訓經驗
曾任：深圳富士康科技集團制造總部 生管經理
曾任：香港賢景皮具（東莞工廠） PMC部總監
曾任：廣東統仕汽車 信息化總指揮信息總監
曾任：廣瑞平原口口妙等駐廠管理咨詢項目 項目經理董事長顧問總指揮
【從業經歷】
在10余年的南方工作經驗中，沈老師從一線作業人員做起，歷任輔導員、儲備干部、班組長、QC品控員、IE工程師、生產主管、PMC計劃主管、供應鏈主管，至今5年以上培訓師、咨詢師從業經驗（含工作期間）。深入掌握日企、臺企管理思想，專注生產制造型企業管理優化，精通“信息流、物資流、工藝流”，為累計超過300多家工廠提供調研診斷、現場咨詢、培訓等管理升級服務，結合中國企業實際情況，給出針對性解決方案，輕松實現高效管理。
【服務客戶】
深圳華為、東莞港芝電子、佛山萬家樂電器、香港茂森集團、天光科技、盈科電子、英群科技股份、東莞穎暉電器、東莞泰康連接器、東莞順晟電腦、河南環宇集團、新飛電器、科隆集團、北方儀表、香港中南印刷、維達紙業、深圳福興盛包裝、玖龍紙業、雋思印刷、佛山市博正包裝、河南威猛振動、佛山能拓工業爐、佛山市偉成機器、土禾通風設備、振源機械、豫通集團、廣東聯塑集團、湖南金聯星特種材料、華德汽車彈簧、南通永高鋼絲、泰合碳纖維（東莞）、佛山本田汽車零部件制造、佛山市曄彩金屬噴涂、新星化工冶金材料、佛山市百麗池涂料、廣州美亞、河南中煙集團、廣東嘉士利食品、河南雙匯集團、湖南旺旺食品、河南大長遠集團、中航工業豫北轉向器系統、河南艾普利、河南廣瑞汽車部件股份、長葛大陽紙業、河南浪迪陶瓷、長葛遠東陶瓷、長葛明泰東宏陶瓷、新鄉華菱
電源、新鄉口口妙食品、石家莊弘盛科技、福建圣象地板、廣東江門煙草、貴陽移動、神火集團、神華集團、沈陽飛機制造廠、高銘電子（惠州）有限公司、福建華宇集團、重慶西南鋁業、鄂爾多斯天安公交集團……
八大浪費消除公開課
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- 沈懷金
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