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標準工時與生產線平衡培訓

【課程背景】：
二(er)十(shi)多(duo)年前，我們(men)(men)(men)曾為(wei)日本(ben)豐田推行(xing)(xing)“準時化”生產(chan)(chan)模(mo)(mo)式實現(xian)的“零庫存(cun)”，感到(dao)震驚和羨慕。二(er)十(shi)多(duo)年來(lai)，我們(men)(men)(men)一直在(zai)(zai)為(wei)實現(xian)“零庫存(cun)”而(er)(er)學(xue)習、模(mo)(mo)仿、推行(xing)(xing)豐田模(mo)(mo)式。二(er)十(shi)多(duo)年后(hou)的今天(tian)，我們(men)(men)(men)似乎又在(zai)(zai)為(wei)沒(mei)有庫存(cun)而(er)(er)感到(dao)苦(ku)(ku)惱。因為(wei)我們(men)(men)(men)總是(shi)在(zai)(zai)為(wei)等待(dai)物(wu)料、如何保證交貨期而(er)(er)憔慮。同時也為(wei)人工(gong)成本(ben)不斷上升而(er)(er)生產(chan)(chan)能未能*化而(er)(er)苦(ku)(ku)惱。這到(dao)底(di)是(shi)為(wei)什么呢？是(shi)沒(mei)有學(xue)好還是(shi)沒(mei)有用好？或者(zhe)說還是(shi)根本(ben)就沒(mei)有領(ling)悟(wu)到(dao)其精髓的所在(zai)(zai)?

本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：
1、如何科學習規劃車間物流；
2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構(gou)建現(xian)場(chang)管理的四大(da)基石與實現(xian)“盯(ding)、挖、搶、省”

【課程大綱】
第一講：錢，在哪里！——不專業付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新(xin)產品的研發——沒有可批量制造(zao)性

第二講：標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時(shi)導入過(guo)程中的(de)技(ji)巧(qiao)。

第三講：馬表測量過程與技巧
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業必備的四種規范化文件
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”
測量過程中的五大竅門
測量數據的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業技巧評估
<測量過程練習>
<生產運行評估指標管理練習>

第四講：WF標準工時系統導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統導入的四種工具
標準工時系統的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統的三種表格
標準工時系統的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正(zheng)理由與頻率

第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端*出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮
原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下
原因5、設備性能未能完全達到設計參數
原因6、設備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原因10、人(ren)體(ti)工程科(ke)學運用不到位導致生(sheng)產(chan)效率低下(xia)

第六講：生產效率向上----生產平衡從環節走向系統
生產效率的定義與兩重性
生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產節拍（由什么因素決定、怎樣調整）
什么是生產原理與生產方式
什么是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業與作業標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
分享(xiang)：減速、少超負荷(he)加班的八大要點

第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享
案例一：生產線可變化
案例二：員工走向多技能
案例三：多品種小批量換型系統
案例四：生產(chan)計劃(hua)生成的15大要(yao)點分(fen)享

標準工時與生產線平衡培訓