解決簡述
管理以其龐大的管理體系協助制造業構(gou)建全面的(de)(de)精細(xi)化(hua)管理標準(zhun)及其優化(hua)系統,從而(er)(er)讓(rang)企(qi)業的(de)(de)成(cheng)本更低,質量更好(hao),交期(qi)更準(zhun),員(yuan)工(gong)素質更高(gao)。進而(er)(er)實現企(qi)業管理轉型升級(ji),提升企(qi)業的(de)(de)國(guo)際競爭力。
其實每(mei)個企業經歷了多年的(de)(de)發展(zhan)都(dou)會形成一套(tao)適合自(zi)己的(de)(de)管(guan)(guan)理(li)(li)標(biao)準(zhun)和(he)規程,但是在(zai)缺少科學管(guan)(guan)理(li)(li)工具和(he)手段的(de)(de)管(guan)(guan)理(li)(li)模式下(我們(men)稱(cheng)之(zhi)為粗放式管(guan)(guan)理(li)(li)模式)構建的(de)(de)各種標(biao)準(zhun)和(he)規程已經不能滿(man)足現(xian)代企業管(guan)(guan)理(li)(li)和(he)發展(zhan)需(xu)求(qiu)(qiu)。即便企業的(de)(de)質量是行業最好的(de)(de),成本是行業*的(de)(de),仍需(xu)要(yao)推(tui)行精益管(guan)(guan)理(li)(li),否(fou)則企業的(de)(de)競爭優勢很難持久;因(yin)為精益管(guan)(guan)理(li)(li)的(de)(de)最終目(mu)標(biao)是追求(qiu)(qiu)行業第一!
有些企業認為安裝ERP、MES(智能化工廠構建)等智能管理軟件就是提升企業管理,并有企業領導層認為這是管理的捷徑,甚至誤認為導入ERP或MES就是實現企業轉型升級。我們的領導層可曾想過,企業真正需要的是一套管理軟件還是需要高素質的管理團隊?先進的管理軟件對企業的員工素質提升又能起到多少作用呢?可事實卻告訴我們,ERP和MES等管理工具并不能培育出優秀員工,也不能真正提升員工的素質,它們對企業“人才育成”是個缺失,如果企業導入ERP和MES等(deng)管理軟件就認(ren)為是(shi)實(shi)現企(qi)(qi)(qi)業(ye)管理升級(ji),這確實(shi)會讓企(qi)(qi)(qi)業(ye)進入一個誤區。更(geng)有甚(shen)者,很多(duo)企(qi)(qi)(qi)業(ye)認(ren)為上科(ke)技含量高的(de)新項目,實(shi)施(shi)多(duo)元(yuan)化發展就是(shi)企(qi)(qi)(qi)業(ye)轉(zhuan)型升級(ji),這種錯誤想法的(de)結(jie)(jie)果(guo)是(shi)企(qi)(qi)(qi)業(ye)在還沒(mei)擺脫經濟(ji)危機的(de)情(qing)況下,又陷于資金危機。不熟(shu)悉(xi)的(de)行(xing)業(ye)導致技術和工(gong)藝的(de)缺失,從而讓項目很難存活(huo),結(jie)(jie)果(guo)給企(qi)(qi)(qi)業(ye)造成了不可估量的(de)經濟(ji)損失。
企(qi)業(ye)(ye)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji),首先(xian)要(yao)看企(qi)業(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)缺(que)失,慧潤專家(jia)通過大量(liang)的(de)(de)(de)(de)調研和訪(fang)談(tan)總(zong)結出,企(qi)業(ye)(ye)不缺(que)少工(gong)藝(yi)、技術和現代化的(de)(de)(de)(de)而設備(bei),企(qi)業(ye)(ye)真正(zheng)缺(que)少的(de)(de)(de)(de)是好(hao)的(de)(de)(de)(de)管理(li)思想(xiang)和科學(xue)的(de)(de)(de)(de)管理(li)工(gong)具(ju),管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)才是企(qi)業(ye)(ye)真正(zheng)需要(yao)的(de)(de)(de)(de)。管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)除了精(jing)益管理(li),沒(mei)有別的(de)(de)(de)(de)方法,更沒(mei)有捷徑(jing)。因(yin)為(wei)世界上好(hao)的(de)(de)(de)(de)管理(li)精(jing)髓都集結到(dao)精(jing)益管理(li)上面(mian)了,精(jing)益生產是由工(gong)業(ye)(ye)革命以來一個多世紀的(de)(de)(de)(de)管理(li)精(jing)髓的(de)(de)(de)(de)沉淀。所以精(jing)益生產就是企(qi)業(ye)(ye)管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)的(de)(de)(de)(de)必由之(zhi)路。那么精(jing)益生產到(dao)底能給(gei)企(qi)業(ye)(ye)帶(dai)來什么?
精益生產(chan)(chan)的(de)(de)真(zhen)諦(di)是(shi)激發員工(gong)(gong)的(de)(de)善意和活(huo)性,提(ti)高員工(gong)(gong)素質。所以精益生產(chan)(chan)是(shi)人(ren)才(cai)育(yu)成的(de)(de)基礎和土壤(rang),是(shi)提(ti)高員工(gong)(gong)素質的(de)(de)不二法則。只有讓員工(gong)(gong)參與到(dao)企業的(de)(de)精益生產(chan)(chan)活(huo)動中(zhong)來,才(cai)能真(zhen)正(zheng)的(de)(de)實(shi)(shi)現員工(gong)(gong)素質的(de)(de)提(ti)升。中(zhong)國的(de)(de)教(jiao)育(yu)理念是(shi)先做(zuo)人(ren)后做(zuo)事;而運用(yong)精益生產(chan)(chan)管(guan)理的(de)(de)日本企業則以“認真(zhen)用(yong)心做(zuo)事,素質自然養成”的(de)(de)教(jiao)育(yu)理念實(shi)(shi)現了日本員工(gong)(gong)管(guan)理素質的(de)(de)飛(fei)(fei)躍,成就(jiu)了日本經濟的(de)(de)騰(teng)飛(fei)(fei)。
精(jing)(jing)益生產通(tong)過(guo)現(xian)(xian)場目視化(hua)和各種管理標(biao)準構建完善的精(jing)(jing)益培訓系統,通(tong)過(guo)“環(huan)境育人”的理念(nian),讓企(qi)業(ye)員(yuan)工在顯(xian)性的精(jing)(jing)益培訓系統中養成(cheng)嚴謹的工作態度,從(cong)而(er)實現(xian)(xian)員(yuan)工素質的提升,最終(zhong)實現(xian)(xian)企(qi)業(ye)精(jing)(jing)益管理質的飛躍。
所以對于精益管理項目,無論是5S,還是精益TPM,亦或是系統的精益管理項目,都需要一定的項目落地引導時間。項目落地均需要1年以上的推行管理周期,3-5年精益(yi)人(ren)員素養(yang)育成時(shi)間(jian),直(zhi)至(zhi)精益(yi)習慣養(yang)成;而且精益(yi)項目一(yi)旦開始就沒有終點。
專家通過多年的精益項目推行,抓住了精益管理的精髓,結合中國企業現況總結出一套完善的精益管理推行體系。用8-12個月完成精益項目落地,可以通過1-3年(nian)實現(xian)人才育成,并(bing)完成精益管(guan)理目標,最終實現(xian)企(qi)業管(guan)理轉型升級。
下面就精益生產體系各個模(mo)塊作簡要闡述:
*. |
項(xiang)目模塊(kuai) |
項(xiang)目內容簡述(shu) |
解決問題(ti) |
主要成(cheng)果 |
備(bei)注 |
1 |
現場5S |
現場整理整頓 定置與物品layout 生產線布局與改(gai)善 |
現場臟(zang)亂(luan) 人(ren)員素質差 成(cheng)本高 效率低 |
現場井(jing)然有(you)序(xu),干凈整(zheng)潔,效(xiao)率(lv)高、員(yuan)工素質高 |
精益管(guan)理的基礎,企業現場管(guan)理的基礎 |
2 |
Layout |
現狀布局圖 通道設(she)計圖 區域布局(ju)圖等(deng)等(deng) |
生產整體(ti)浪費(fei)多(duo) 效率(lv)低 |
提升5S管理水平,構建高效現場 |
為5S和TPM服務 |
3 |
目(mu)視(shi)化 |
各種管理基準、警(jing)示、指示、導向(xiang)、看板(ban)、圖表等(deng)色彩化 |
效率(lv)低 管理混亂 |
現場管(guan)理明朗,效率高 |
為5S和TPM服務 |
4 |
精益TPM |
設備數據采集(ji)、分(fen)析和改善 設備各(ge)種操作基準和(he)標(biao)準的(de)實施 設(she)備(bei)預防(fang)性維修計劃(hua)的實施(shi) |
設備故障(zhang)多 設備維修成本高(gao) 設備保養不(bu)到(dao)位 質(zhi)量(liang)問題多 |
設備實(shi)現“零故障” 員工(gong)素質進一步提升(sheng) 精益文化(hua)形成 |
流(liu)程(cheng)型和(he)裝備制造業:化工、機械(xie)、造紙醫藥等 |
5 |
質量優化 |
工藝操作SOP 質量數據的采集和分析QC七大工具 QCC活動 & |
一(yi)次通過率(lv)低,客戶投訴(su)高,質量成本高 |
客戶(hu)實現(xian) “零投訴” 品質(zhi)“零(ling)缺陷” |
為精益TPM和精益管理項目服務 |
6 |
價值(zhi)流程分析(xi) |
TOC約束(shu)制約理論(lun) 消除浪費 流程活動圖 供(gong)應鏈反(fan)應矩陣 生產多樣漏(lou)斗等 |
公司整體業務(wu)(wu)系統龐雜、業務(wu)(wu)流程(cheng)長、效率(lv)低 |
整(zheng)體業務流程(cheng)短,效(xiao)率(lv)高 資(zi)金周轉(zhuan)率高(gao) |
最終來解決精益管理整體(ti)問題 |
7 |
消除(chu)六源 |
清掃(sao)困難源、故障源、缺陷源、危險源、污染源、問題困難源 |
消除(chu)設備的(de)各種損失(shi) |
成本(ben)低、損失少、安全可靠性(xing)高 |
協助5S和TPM挖潛 |
8 |
消(xiao)除八大浪費 |
過量(liang)生產(chan)、庫存、搬運(yun)、等待、加(jia)工、質量(liang)、管理 |
消(xiao)除浪(lang)費 |
成本低(di) 浪費少 |
協助5S和TPM挖潛 |
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各種(zhong)標(biao)準完善 改善(shan)發布體(ti)系(xi)構建 |
*到工藝的(de)每(mei)一步操作的(de)流程、數量、技術要求、*時間等(deng),是改善的(de)基(ji)礎(chu) |
標(biao)準不完(wan)善 質(zhi)量問題存在,未能實現 |
協(xie)助實現(xian)產品質量“零缺陷”成本“零浪費” |
是5S和TPM及各種精益管理的基礎 |
10 |
JIT 單(dan)件流 |
CPS 工數平衡 工藝(yi)流程(cheng)分析 物流分析 |
生產流程亂,浪(lang)費多,效率低(di) |
單件流,準時化交(jiao)付 單元化(hua)生(sheng)產實現 |
組裝行業,汽車(che)、家電等 |
11 |
倉儲物流與精(jing)益配(pei)送 |
水蜘蛛、精益布局 |
物流存儲浪(lang)費 |
物流配送精益 |
為5S和JIT服務 |
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