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中國企業培訓講師

精益系統解決簡述

2025-04-17 02:11:48
 
講師:青島慧潤企業管理咨詢有限公司 瀏覽次數:2501
 精益系統解決簡述 精益生產管理以其龐大的管理體系協助制造業構建全面的精細化管理標準及其優化系統,從而讓企業的成本更低,質量更好,交期更準,員工素質更高。進而實現企業管理轉型升級,提升企業的國際競爭力。 其實每個企業經歷了多年的發

解決簡述

管理以其龐大的管理體系協助制造業構(gou)建全面的(de)(de)精細(xi)化(hua)管理標準(zhun)及其優化(hua)系統,從而(er)(er)讓(rang)企(qi)業的(de)(de)成(cheng)本更低,質量更好(hao),交期(qi)更準(zhun),員(yuan)工(gong)素質更高(gao)。進而(er)(er)實現企(qi)業管理轉型升級(ji),提升企(qi)業的(de)(de)國(guo)際競爭力。

其實每(mei)個企業經歷了多年的(de)(de)發展(zhan)都(dou)會形成一套(tao)適合自(zi)己的(de)(de)管(guan)(guan)理(li)(li)標(biao)準(zhun)和(he)規程,但是在(zai)缺少科學管(guan)(guan)理(li)(li)工具和(he)手段的(de)(de)管(guan)(guan)理(li)(li)模式下(我們(men)稱(cheng)之(zhi)為粗放式管(guan)(guan)理(li)(li)模式)構建的(de)(de)各種標(biao)準(zhun)和(he)規程已經不能滿(man)足現(xian)代企業管(guan)(guan)理(li)(li)和(he)發展(zhan)需(xu)求(qiu)(qiu)。即便企業的(de)(de)質量是行業最好的(de)(de),成本是行業*的(de)(de),仍需(xu)要(yao)推(tui)行精益管(guan)(guan)理(li)(li),否(fou)則企業的(de)(de)競爭優勢很難持久;因(yin)為精益管(guan)(guan)理(li)(li)的(de)(de)最終目(mu)標(biao)是追求(qiu)(qiu)行業第一!

有些企業認為安裝ERPMES(智能化工廠構建)等智能管理軟件就是提升企業管理,并有企業領導層認為這是管理的捷徑,甚至誤認為導入ERPMES就是實現企業轉型升級。我們的領導層可曾想過,企業真正需要的是一套管理軟件還是需要高素質的管理團隊?先進的管理軟件對企業的員工素質提升又能起到多少作用呢?可事實卻告訴我們,ERPMES等管理工具并不能培育出優秀員工,也不能真正提升員工的素質,它們對企業“人才育成”是個缺失,如果企業導入ERPMES等(deng)管理軟件就認(ren)為是(shi)實(shi)現企(qi)(qi)(qi)業(ye)管理升級(ji),這確實(shi)會讓企(qi)(qi)(qi)業(ye)進入一個誤區。更(geng)有甚(shen)者,很多(duo)企(qi)(qi)(qi)業(ye)認(ren)為上科(ke)技含量高的(de)新項目,實(shi)施(shi)多(duo)元(yuan)化發展就是(shi)企(qi)(qi)(qi)業(ye)轉(zhuan)型升級(ji),這種錯誤想法的(de)結(jie)(jie)果(guo)是(shi)企(qi)(qi)(qi)業(ye)在還沒(mei)擺脫經濟(ji)危機的(de)情(qing)況下,又陷于資金危機。不熟(shu)悉(xi)的(de)行(xing)業(ye)導致技術和工(gong)藝的(de)缺失,從而讓項目很難存活(huo),結(jie)(jie)果(guo)給企(qi)(qi)(qi)業(ye)造成了不可估量的(de)經濟(ji)損失。

企(qi)業(ye)(ye)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji),首先(xian)要(yao)看企(qi)業(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)缺(que)失,慧潤專家(jia)通過大量(liang)的(de)(de)(de)(de)調研和訪(fang)談(tan)總(zong)結出,企(qi)業(ye)(ye)不缺(que)少工(gong)藝(yi)、技術和現代化的(de)(de)(de)(de)而設備(bei),企(qi)業(ye)(ye)真正(zheng)缺(que)少的(de)(de)(de)(de)是好(hao)的(de)(de)(de)(de)管理(li)思想(xiang)和科學(xue)的(de)(de)(de)(de)管理(li)工(gong)具(ju),管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)才是企(qi)業(ye)(ye)真正(zheng)需要(yao)的(de)(de)(de)(de)。管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)除了精(jing)益管理(li),沒(mei)有別的(de)(de)(de)(de)方法,更沒(mei)有捷徑(jing)。因(yin)為(wei)世界上好(hao)的(de)(de)(de)(de)管理(li)精(jing)髓都集結到(dao)精(jing)益管理(li)上面(mian)了,精(jing)益生產是由工(gong)業(ye)(ye)革命以來一個多世紀的(de)(de)(de)(de)管理(li)精(jing)髓的(de)(de)(de)(de)沉淀。所以精(jing)益生產就是企(qi)業(ye)(ye)管理(li)轉(zhuan)型(xing)升級(ji)(ji)的(de)(de)(de)(de)必由之(zhi)路。那么精(jing)益生產到(dao)底能給(gei)企(qi)業(ye)(ye)帶(dai)來什么?

精益生產(chan)(chan)的(de)(de)真(zhen)諦(di)是(shi)激發員工(gong)(gong)的(de)(de)善意和活(huo)性,提(ti)高員工(gong)(gong)素質。所以精益生產(chan)(chan)是(shi)人(ren)才(cai)育(yu)成的(de)(de)基礎和土壤(rang),是(shi)提(ti)高員工(gong)(gong)素質的(de)(de)不二法則。只有讓員工(gong)(gong)參與到(dao)企業的(de)(de)精益生產(chan)(chan)活(huo)動中(zhong)來,才(cai)能真(zhen)正(zheng)的(de)(de)實(shi)(shi)現員工(gong)(gong)素質的(de)(de)提(ti)升。中(zhong)國的(de)(de)教(jiao)育(yu)理念是(shi)先做(zuo)人(ren)后做(zuo)事;而運用(yong)精益生產(chan)(chan)管(guan)理的(de)(de)日本企業則以“認真(zhen)用(yong)心做(zuo)事,素質自然養成”的(de)(de)教(jiao)育(yu)理念實(shi)(shi)現了日本員工(gong)(gong)管(guan)理素質的(de)(de)飛(fei)(fei)躍,成就(jiu)了日本經濟的(de)(de)騰(teng)飛(fei)(fei)。

精(jing)(jing)益生產通(tong)過(guo)現(xian)(xian)場目視化(hua)和各種管理標(biao)準構建完善的精(jing)(jing)益培訓系統,通(tong)過(guo)“環(huan)境育人”的理念(nian),讓企(qi)業(ye)員(yuan)工在顯(xian)性的精(jing)(jing)益培訓系統中養成(cheng)嚴謹的工作態度,從(cong)而(er)實現(xian)(xian)員(yuan)工素質的提升,最終(zhong)實現(xian)(xian)企(qi)業(ye)精(jing)(jing)益管理質的飛躍。

所以對于精益管理項目,無論是5S,還是精益TPM,亦或是系統的精益管理項目,都需要一定的項目落地引導時間。項目落地均需要1年以上的推行管理周期,3-5年精益(yi)人(ren)員素養(yang)育成時(shi)間(jian),直(zhi)至(zhi)精益(yi)習慣養(yang)成;而且精益(yi)項目一(yi)旦開始就沒有終點。

專家通過多年的精益項目推行,抓住了精益管理的精髓,結合中國企業現況總結出一套完善的精益管理推行體系。用8-12個月完成精益項目落地,可以通過1-3年(nian)實現(xian)人才育成,并(bing)完成精益管(guan)理目標,最終實現(xian)企(qi)業管(guan)理轉型升級。

下面就精益生產體系各個模(mo)塊作簡要闡述:

*.

項(xiang)目模塊(kuai)

項(xiang)目內容簡述(shu)

解決問題(ti)

主要成(cheng)果

備(bei)注

1

現場5S

現場整理整頓

定置與物品layout

生產線布局與改(gai)善

現場臟(zang)亂(luan)

人(ren)員素質差

成(cheng)本高

效率低

現場井(jing)然有(you)序(xu),干凈整(zheng)潔,效(xiao)率(lv)高、員(yuan)工素質高

精益管(guan)理的基礎,企業現場管(guan)理的基礎

2

Layout

現狀布局圖

通道設(she)計圖

區域布局(ju)圖等(deng)等(deng)

生產整體(ti)浪費(fei)多(duo)

效率(lv)低

提升5S管理水平,構建高效現場

5STPM服務

3

目(mu)視(shi)化

各種管理基準、警(jing)示、指示、導向(xiang)、看板(ban)、圖表等(deng)色彩化

效率(lv)低

管理混亂

現場管(guan)理明朗,效率高

5STPM服務

4

精益TPM

設備數據采集(ji)、分(fen)析和改善

設備各(ge)種操作基準和(he)標(biao)準的(de)實施

設(she)備(bei)預防(fang)性維修計劃(hua)的實施(shi)

設備故障(zhang)多

設備維修成本高(gao)

設備保養不(bu)到(dao)位

質(zhi)量(liang)問題多

設備實(shi)現“零故障”

員工(gong)素質進一步提升(sheng)

精益文化(hua)形成

流(liu)程(cheng)型和(he)裝備制造業:化工、機械(xie)、造紙醫藥等

5

質量優化

工藝操作SOP

質量數據的采集和分析QC七大工具

QCC活動 &
DMIACS

一(yi)次通過率(lv)低,客戶投訴(su)高,質量成本高

客戶(hu)實現(xian) “零投訴”

品質(zhi)“零(ling)缺陷”

為精益TPM和精益管理項目服務

6

價值(zhi)流程分析(xi)

TOC約束(shu)制約理論(lun)

消除浪費

流程活動圖

供(gong)應鏈反(fan)應矩陣

生產多樣漏(lou)斗等

公司整體業務(wu)(wu)系統龐雜、業務(wu)(wu)流程(cheng)長、效率(lv)低

整(zheng)體業務流程(cheng)短,效(xiao)率(lv)高

資(zi)金周轉(zhuan)率高(gao)

最終來解決精益管理整體(ti)問題

7

消除(chu)六源

清掃(sao)困難源、故障源、缺陷源、危險源、污染源、問題困難源

消除(chu)設備的(de)各種損失(shi)

成本(ben)低、損失少、安全可靠性(xing)高

協助5STPM挖潛

8

消(xiao)除八大浪費

過量(liang)生產(chan)、庫存、搬運(yun)、等待、加(jia)工、質量(liang)、管理

消(xiao)除浪(lang)費

成本低(di)

浪費少

協助5STPM挖潛


9

各種(zhong)標(biao)準完善

改善(shan)發布體(ti)系(xi)構建

*到工藝的(de)每(mei)一步操作的(de)流程、數量、技術要求、*時間等(deng),是改善的(de)基(ji)礎(chu)

標(biao)準不完(wan)善

質(zhi)量問題存在,未能實現

協(xie)助實現(xian)產品質量“零缺陷”成本“零浪費”

5STPM及各種精益管理的基礎

10

JIT

單(dan)件流

CPS

工數平衡

工藝(yi)流程(cheng)分析

物流分析

生產流程亂,浪(lang)費多,效率低(di)

單件流,準時化交(jiao)付

單元化(hua)生(sheng)產實現

組裝行業,汽車(che)、家電等

11

倉儲物流與精(jing)益配(pei)送

水蜘蛛、精益布局

物流存儲浪(lang)費

物流配送精益

5SJIT服務



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