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工廠布局(ju)(ju)規劃是生(sheng)產(chan)制造(zao)型(xing)企(qi)業首要做的事情，俗語(yu)“一年之(zhi)(zhi)計(ji)(ji)(ji)在(zai)于(yu)(yu)春，一日之(zhi)(zhi)計(ji)(ji)(ji)在(zai)于(yu)(yu)晨”，那么一生(sheng)產(chan)之(zhi)(zhi)計(ji)(ji)(ji)，當然是在(zai)于(yu)(yu)工廠布局(ju)(ju)規劃了，可以說，制造(zao)型(xing)企(qi)業生(sheng)產(chan)效率好(hao)不好(hao)，工廠布局(ju)(ju)占很大(da)比(bi)重，那么怎樣才(cai)能通過精益工廠布局(ju)(ju)，提升生(sheng)產(chan)效率呢(ni)？我們一起來看看。
布局的目的：
1、人(ren)：提高(gao)工作(zuo)熱情，減少不必(bi)要的動作(zuo)和走(zou)動。
2、材(cai)料：減少(shao)(shao)材(cai)料、產品的運輸距離和搬運次數；減少(shao)(shao)中間(jian)制(zhi)品。
3、管理(li)：簡化(hua)管理(li)實現均衡生(sheng)產。
4、利用率(lv)：提(ti)高任何(he)設備的(de)利用率(lv)；提(ti)高空間利用率(lv)。
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精益工(gong)廠布局(ju)(ju)（Lean Layout）：以現狀布局(ju)(ju)為基(ji)礎, 通過消除人、機、料(liao)、法(fa)(fa)、環(4M1E)各個環節上的浪(lang)費，來實(shi)現5者*結(jie)合的布局(ju)(ju)，并建立實(shi)現生產(chan)系統有效(xiao)管(guan)理的系統方法(fa)(fa)。
精益工(gong)廠(chang)布(bu)局(ju)的應用方法：“單件(jian)流”
（通過(guo)合理(li)的(de)制(zhi)訂標準生產(chan)流程(cheng)并(bing)安排(pai)好每(mei)個(ge)工(gong)(gong)序的(de)人(ren)員量(liang)、設備量(liang)，使(shi)每(mei)個(ge)工(gong)(gong)序耗時(shi)趨于一致，以達到縮短生產(chan)周期、提高產(chan)品質量(liang)、減少轉運消耗的(de)一種高效管理(li)模式(shi)。）
精益工(gong)廠(chang)布局的(de)優勢：
1、對產品(pin)品(pin)種(zhong)的變換(huan)有較強的適(shi)應性(xing)；
2、由于同類設備(bei)集中在一起，便于充分利用生(sheng)產設備(bei)和生(sheng)產面(mian)積(ji)；
3、減少重復添置(zhi)設(she)備，設(she)備費用和維修費用較低；
4、遇到設備(bei)故障、材料或人員不足時(shi)，生產不致于中斷；
5、便于(yu)工藝管理，有利于(yu)員工技術水平的提(ti)高；
6、可以縮短產(chan)品的加工路線，節約收(shou)發時間和人力；
7、可以減(jian)(jian)少產品(pin)的在(zai)運和停放時間，縮短(duan)生產周(zhou)期，減(jian)(jian)少在(zai)制品(pin)和流動資金占用。
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精益工廠布局的原則
1、統一原則
在布局設計(ji)與(yu)改(gai)善時(shi)，必須將各工(gong)序的人、機(ji)、料(liao)、法四(si)要(yao)素有機(ji)結合起來并保持充分的平衡(heng)。因為(wei)，四(si)要(yao)素一旦(dan)沒有統一協調好，作業容易割裂，會延長停滯時(shi)間(jian)，增加物料(liao)搬運的次數。
2、最短距離原則
在布(bu)局設(she)計與(yu)改善時(shi)，必須要遵(zun)循(xun)移(yi)動(dong)距(ju)離(li)、移(yi)動(dong)時(shi)間(jian)最(zui)小(xiao)(xiao)化，前(qian)提是保(bao)障合理的作業(ye)空間(jian)。因為移(yi)動(dong)距(ju)離(li)越短，物料搬運所(suo)花費的費用和(he)時(shi)間(jian)就越小(xiao)(xiao)。
3、人流、物流暢通(tong)原則
在(zai)進行Lean Layout設計(ji)與改善(shan)時(shi)，必須使物流暢通(tong)無阻。在(zai)Lean Layout設計(ji)時(shi)應注(zhu)意：盡量避(bi)免倒流和(he)交叉現象，否則(ze)會(hui)導致一系(xi)列(lie)意想不(bu)到的(de)后(hou)果，如品質(zhi)問(wen)題(ti)、管理難度(du)問(wen)題(ti)、生(sheng)產效率問(wen)題(ti)、安全問(wen)題(ti)等。
4、充分利用立體空(kong)間原則
隨著(zhu)地(di)價的(de)不斷攀升，企業廠(chang)房投(tou)資成本(ben)也水漲船(chuan)高(gao)，因此，如(ru)何充分利(li)用(yong)立體空間就(jiu)變得尤(you)其重要，它直接影響到產品直接成本(ben)的(de)高(gao)低。
5、安全滿意原則
在進行(xing)Lean Layout設計與(yu)改善時，必須確(que)保作業(ye)人員的(de)作業(ye)既安(an)全又輕(qing)松，因為只有(you)這樣才能(neng)減輕(qing)作業(ye)疲(pi)勞(lao)度。切(qie)記：過度材料的(de)移動(dong)、旋轉動(dong)作等可(ke)能(neng)會(hui)產生(sheng)安(an)全事(shi)故(gu)，每次抬升、卸下貨物(wu)動(dong)作等也(ye)可(ke)能(neng)會(hui)產生(sheng)安(an)全事(shi)故(gu)。
6、靈活機動原則
在進(jin)行Lean Layout設(she)計(ji)與改善時，應(ying)盡可能做到適應(ying)變(bian)化(hua)、隨機(ji)應(ying)變(bian)，如面對工序的(de)增減(jian)、產(chan)能的(de)增減(jian)能靈(ling)活(huo)對應(ying)。為了(le)能達成靈(ling)活(huo)機(ji)動(dong)原(yuan)則(ze)，在設(she)計(ji)時需要將水、電、氣集中統一布局，采用自上而下的(de)接(jie)入方式(shi)，*限度保障(zhang)現(xian)場(chang)整潔，并(bing)保障(zhang)未(wei)來(lai)現(xian)場(chang)變(bian)化(hua)的(de)靈(ling)活(huo)性。設(she)備盡量不固定基礎而采用方便移動(dong)的(de)裝置。
7、經(jing)濟(ji)產量及生產線(xian)平衡原則
未達(da)到一定(ding)的經(jing)濟產(chan)量，布置一條流(liu)水線(xian)將造(zao)成資金浪(lang)費。各工序要平衡，按工時(shi)和節拍定(ding)員分工，達(da)到連續(xu)流(liu)水作業。
8、舒適原則
照(zhao)明、通風、氣溫應適度，噪音、熱氣、制造粉(fen)塵、震動應隔離。
9、空間優化原則
庫存空間(jian)最小化，*限(xian)度減(jian)少原材料和成品(pin)空間(jian)。*限(xian)度地加快(kuai)(kuai)作業周轉，快(kuai)(kuai)速連(lian)續移(yi)動，制程中僅存放合理數量(liang)的在制品(pin)。
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實現精益工(gong)廠(chang)布局的步驟(zou)
Step1：宏觀布局(ju)（定位(wei)(wei)）：工廠總體平(ping)面布置(zhi)（解(jie)(jie)決工廠各個組成部分(fen)，包括生(sheng)產車(che)(che)間、輔助生(sheng)產車(che)(che)間、倉庫、動(dong)力站、辦(ban)公室等各種作(zuo)業單位(wei)(wei)和運(yun)(yun)輸線路設施的相互(hu)關系，解(jie)(jie)決物(wu)料(liao)流向和流程、廠內外運(yun)(yun)輸的連(lian)接）和車(che)(che)間布置(zhi)（解(jie)(jie)決工作(zuo)地、設備(bei)、通道(dao)、管線之間和相互(hu)位(wei)(wei)置(zhi)，解(jie)(jie)決物(wu)料(liao)搬運(yun)(yun)的流程及運(yun)(yun)輸方式）。
Step2：線(xian)體(ti)/物流(liu)方(fang)案的設計：當產品品種少批量大時(shi)，應(ying)當按(an)照產品的加工工藝過程順序(xu)來(lai)配置設備，形成流(liu)水生產線(xian)/裝配線(xian)及物流(liu)方(fang)案。
Step3：工位局(ju)部(bu)優化：確定(ding)分(fen)析的產(chan)品(pin)對象(xiang)，獲取一個產(chan)品(pin)的生產(chan)工藝過程(cheng)作為主線來綜合考慮布局(ju)結構的合理性和通用性。
Step4：布局實施：合理(li)(li)的(de)生產布局能夠保證物(wu)料順暢流動(dong)(dong)，減少無價值的(de)搬(ban)運動(dong)(dong)作，提高現場的(de)管(guan)理(li)(li)透明度和生產效率。
Step5：恢復生產（適應期(qi)）
Step6：產能提升
在實(shi)(shi)施精益工廠(chang)布局(ju)的(de)過程中，如果遇到特別需(xu)要(yao)重新考慮(lv)的(de)環節(jie)，需(xu)要(yao)緊急召(zhao)集(ji)搬(ban)遷的(de)相關人員共(gong)同(tong)尋找解決辦法，減少精益工廠(chang)布局(ju)的(de)實(shi)(shi)現(xian)對生(sheng)產過程的(de)影響(xiang)。
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